半岛平台重型机械行业涉及国家安全和国民经济命脉，对冶金、煤炭、能源、电力、化工、建材、交通、航天、水利等基础工业和国防工业的发展与技术进步有着重大影响。据中国机械工业联合会统计数据，2021上半年中国机械工业增加值同比增长22.3%，高于全国工业和制造业6.4个和5.2个百分点，两年平均增速9.8%。中国重型机械行业“十四五”发展规划纲要特别指出要重点培育具备世界竞争能力的大型企业集团3~5家。
随着我国供给侧改革、行业产能置换等政策的深入推进，重型机械行业下游冶金、电力、化工、采矿、建材等领域企业经过上一轮产能出清，产品价格大幅回升，经营状况大幅改善，投资景气度持续上行。我国钢铁行业从2016年开始进入盈利新周期，钢企盈利状况大幅改善，资本开支意愿加强，进而带动中高端冶金成套设备采购需求。
核电设备市场空间广阔，我国2021年上半年核电机组累计发电量占全国累计发电量的5.0%，对比核电使用比例较高的发达国家，中国核电装机和发电量有较大提升空间。核电站建设中，设备投资占比达到50%，以三代机组平均造价1.6万元/千瓦测算，单台百万千瓦电站的核电机组总投资额约160亿元，其中设备投资约占80亿元。根据研究机构预测，假设未来十年年均新建6-8台机组，核电设备的市场空间年均达480-640亿元。
2021年上半年国内主要化工行业细分领域投资大幅提高，石油、煤炭及其他燃料加工业固定资产投资同比增长15.9%，化学原料和化学制品制造业固定资产投资同比增长30.1%，，化学纤维制造业固定资产投资同比增长16.6%。在“双碳”目标下，石油化工、煤化工等细分领域将加大落后产能淘汰力度，实现行业内结构性调整，预计化工行业景气度仍将处于较高水平，将进一步提升企业在化工设备方面的投资支出水平。
在下游投资景气度持续上行，行业需求回暖背景下，重型机械龙头企业优先受益。基于行业竞争格局，目前各大重型机械企业的主导产品各有侧重，在各自细分市场具备相对优势，形成差异化竞争的格局。
重型机械主要指在体积、重量、功率等方面特别大的机械，不过大小、轻重的概念在不同的历史时期，具有不同的涵义。现代意义上的“重型机械”是在第一次工业革命时期及后来通过能源动力代替“肌肉动力”、金属材质代替木质和石质开始的，是国家综合实力的彰显，对主权国家的经济发展和安全有着重要支撑作用。
重型机械行业是为金属冶炼与加工、矿山开采、能源开发、原材料生产等基础工业提供重大技术装备和大型铸锻件的基础工业。重型机械行业涉及国家安全和国民经济命脉，在国民经济中占有重要地位，对冶金、煤炭、能源、电力、化工、建材、交通、航天、水利等基础工业和国防工业的发展与技术进步有着重大影响。
重型机械行业是为国民经济和国防建设提供各类技术装备的制造业，具有产业关联度高、带动能力强和技术含量高等特点，是一个国家和地区工业化水平与经济科技综合实力的标志，也是关系国家、民族长远利益的基础性和战略性产业。作为用先进科学技术改造传统产业的重要载体，重型机械行业是高新技术产业和信息化产业发展的基础以及国家经济安全和军事安全的重要保障。基于重型机械行业的重要地位与意义，行业本身也形成了特定的进入壁垒：
重型机械行业是规模经济效益十分明显的产业，在达到技术经济上的最佳生产规模以前一般是生产规模越大，单位产量的设备投资和单位原料的加工费就越少，各种生产辅助设施的利用率就越高，从而单位产品成本就越低，越具有市场竞争力。由于规模经济的存在，使得新进入者初期要投入大量资金，以达到同等的生产规模才有竞争力，因而构成了进入壁垒。
重型机械设备不是标准件，大多为客户定制型产品，生产所需零部件一般重量大、体积大，而且生产过程中融合了多种学科、多领域的专用技术，加工精度要求高，制造工艺复杂，技术门槛比较高。一般大型企业都有自己的研究所、设计施工队伍，技术力量雄厚。另外，对于部分产品而言，市场上不能提供生产过程所需的关键设备，企业只能自行开发、制造。所以说从技术上来讲，一般企业独立建设和运行一套大型重型机械设备难度非常大。
重型机械制造业属于资金密集型行业，固定资产投资规模较大，前期必须投入大量资金购买生产所需的设备。由于大多为客户定制型产品，因此生产周期长，导致产品生产过程中占用的流动资金量非常大，存在较高的资金壁垒。
重型机械企业生产的部分产品须取得相应的许可证，如安全生产许可证、产品生产许可证、特种设备制造许可证、特种设备安装改造维修许可证、核安全设备制造许可证等，重型机械企业生产过程中使用的部分设备还须取得相应的使用许可证，因此，存在一定的行业准入壁垒。
由于重型机械行业主要为冶金、煤炭、化工、能源、电力、矿山、建材等关系国民经济的行业提供重大技术装备，而以上行业对于国家宏观经济形势、经济政策又非常的依赖，因此一旦国家采取调控措施，抑制投资，将对上述行业中的企业投资造成负面影响，进而影响到重型机械行业的市场需求。
世界上成熟工业化国家在20世纪40-80年代分别建立了各自完整的重型机械工业体系。目前这些国家逐渐实现了转型，以重型机械行业为载体，向以服务业为重心的后工业化和知识经济方向转化，着力推进产业整合，开发核心技术，以大型企业为依托，以核心技术及资本为手段，在全球范围内配置生产资源，强化生产控制，优化产品成本，以此巩固并提高在重型机械制造业的竞争力。
当前，重型机械行业呈现国际化、智能化和高端化的转型升级大趋势，市场对绿色化、智能化装备产品需求会逐步增加。装备制造业的整体市场需求正由能力扩张为主向效率提升为主转变，行业高质量发展的方向更加清晰。
在新中国建立之前，我国重型机械行业仅存在少数工厂，设备和技术落后，主要做些修配，需要的机器设备主要依赖进口。自新中国建立至今经过70余年的发展，重型机械行业已发展成为一个门类齐全、基础雄厚、自主创新能力强的工业体系，成为我国国民经济和国防建设的重要组成部分。根据中国重型机械研究院高级工程师刘存德在《对我国重型机械的思考》（2016）文章中的阐述，自新中国成立后，我国重型机械工业经历了四个发展阶段：
1949年至1957年的恢复和初创时期：1949年前后，新中国接收的少数具有重型机械性质的工厂，恢复了生产。到了1952年，重型机械产品的产量由1949年的4000多吨，提高到了3.3万吨。“一五”期间，我国重型机械企业的生产逐步走上正轨。
1958年至1978年的制造力量形成时期：在此期间，重型机械产品的产量从1957年的14万吨提高到1977年的49万吨，开始走上自主开发技术和研制国家急需成套装备的道路。兴建的大型工厂包括第一重型机器厂、沈阳重型机器厂、太原重型机器厂、第二重型机器厂、上海重型机器厂、北京重型机器厂、天津重型机器厂和洛阳矿山机器厂，在当时被合称为“八大重机厂”。
1979年至2012年新的发展时期：重型机械制造行业在改革开放后经历了高速发展期，根据中国重型机械工业协会统计数据，重型机械工业总产值1998年突破百亿元；2003年突破千亿元；2013年突破万亿元。
2013年至今的“新常态”时期：在经历多年的快速增长后，中国经济发展进入新常态，着力推进结构性改革，着力培育新动能，改造提升传统动能。重型机械行业市场需求定位发生重大变化，由满足市场增量需求转向为市场存量服务，以现有企业的装备更新和技术改造为主，新建能力需求次之，逐渐向新型生产性服务业延伸。
重型机械行业属于母机制造行业，是衡量国家重工业发展水平的重要标志。我国在2000年前后进入重工业时期，钢铁、有色、煤炭、电力、化工等行业快速发展，为重型机械行业创造了巨大的市场需求。2005-2011年期间，我国重型机械行业整体营业收入复合增长率达27.1%。国内重型机械行业曾一度形成了中国一重、中国二重、中信重工、北方重工、大连重工、上重、太重等七家各有专业侧重的传统重型机械制造企业。“七大重机”的工业总产值长期在重型机械行业中排名前七位，是我国重型机械行业的领导者。
受四万亿投资的后周期影响，2012年以来基础工业领域产能过剩，投资效益不断下降，装备需求严重萎缩。重型机械行业整体营收规模增速明显放缓，产能过剩而需求不足，整体盈利能力有所下滑。中国二重2010年上市，因2011年至2013年连续三年亏损，于2014年暂停上市；上海重型机器厂年亏损近10亿元，已于2016年8月从上市公司上海电气中剥离；北方重工于2018年8月申请破产重整。重型机械行业经历了强力洗牌，行业企业数量在2014年达到顶峰后开始出现下滑，并推动行业内的优势资产和资源向头部企业集中。
重型机械行业在国家重大技术装备研发制造中发挥了主力军的作用，为国家重大工程提供了有力支撑，保障了维护国家安全和国民经济命脉的诸多重要项目的顺利建设，创造了巨大的社会效益。为我国目前年产12亿吨钢铁、5800万吨有色金属、40亿吨煤炭、24亿吨水泥等提供了重大装备保障；在国家重点工程“天眼侦空、火星探秘、嫦娥揽月、蛟龙入海、高铁驰骋、华龙一号、国产大飞机、三峡升船机、白鹤滩水电站、长龙山抽水蓄能电站”等重大工程建设中做出了突出贡献。
根据中国机械工业联合会统计数据，2021上半年中国机械工业增加值同比增长22.3%，高于全国工业和制造业6.4个和5.2个百分点，两年平均增速9.8%。机械工业主要涉及的五个国民经济行业大类：通用设备制造、专用设备制造、汽车制造、电气机械及器材制造和仪器仪表制造业上半年增加值同比分别增长24.3%、20.1%、21.8%、29.4%和19.2%，两年平均增速均超过8%。
上半年中国重型机械工业协会发布了中国重型机械行业“十四五”发展规划纲要，规划指出，“十四五”期间，行业要强化创新驱动，加强行业共性技术研究，加快产学研用技术新平台建设，开展智能化、绿色化、标准化等技术研究。开发重大装备系统整体解决方案，借力国家重大工程建设、传统服务技术和装备的升级换代，加速高端装备、智能化重型机械装备关键技术突破。
推进开放合作，加强企业管理，瞄准世界一流水平，做强装备制造及服务产业。推进商业模式由制造向“服务型制造”转变，推进技术创新由跟跑向“并跑+领跑”转变，推进发展方式由投资向“品牌+平台”转变，推进企业经营由制造销售向“产业链+生态圈”转变。做强做优做大国有企业和全方位培育专、精、特冠军型领军企业，促进行业转型升级，实现我国重型机械行业全面振兴和高质量发展。
规划中还明确，到2025年主要领域将开发一批自主可控的关键新技术，做好技术和装备支撑。“十四五”期间行业将完成一系列重点任务。结合国家重点工程和市场需求，行业大部分产品技术水平达到世界先进水平，成套装备一次性投产成功率达98%，重大技术装备的整体质量和性能指标达到国际先进水平，部分达到世界领先水平，确保国家安全和核心产业链安全。巩固发展优势，培育知名品牌100项。培育出专注细分市场、聚焦主业、诚信度高、成长性好的“专精特新”冠军企业50家，重点培育具备世界竞争能力的大型企业集团3~5家。
重型机械行业下游主要是冶金、煤炭、化工、能源、电力、矿山、建材等领域，随着我国供给侧改革、行业产能置换等政策的深入推进，主要的下业钢铁、化工、能源、矿山、建材等景气回升、需求复苏，下游企业经过上一轮产能出清，规模以上企业订单量、现金流、盈利能力等经营状况得到大幅改善，叠加存量设备改造升级需求，投资景气有望延续。
“十二五”期间，钢铁产量持续增长，而产能利用率不断下滑，2015年下降至67%，产能过剩问题严重。由于历史原因，我国钢铁企业分布呈现城市集中度高、北重南轻、内陆多于沿海三大特点，导致内陆钢企运输成本高企、京津冀地区钢企环保限产压力凸显等诸多现实问题。在钢铁产能严重过剩的情况下，国家实施多项政策严格限制钢铁产能，推动产业结构升级。在此状况下，产能置换是实现严禁新增产能和结构调整相结合的重要手段。2013年起，国务院、工信部、发改委相继出台钢铁行业严控产能增加、产能置换指导意见和实施办法。
2013年10月，国务院出台《关于化解产能过剩严重过剩矛盾的指导意见》（国发〔2013〕41号），提出钢铁行业必须制定产能置换方案。
2015年4月，工信部制定发布《部分产能严重过剩行业产能置换实施办法》，有效期至2017年12月31日。其中提到对钢铁行业实施产能等量或减量置换，实现加快淘汰落后产能、化解产能过剩矛盾、促进产业升级、改善环境质量。
2016年2月，国务院出台《关于钢铁行业化解过剩产能实现脱困发展的意见》（国发〔2016〕6号），再次强调严格执行41号文件精神，严禁新增产能。
2016年10月，工信部出台《钢铁工业调整升级规划（2016—2020年）》，要求各地一律不得净增钢铁冶炼能力，结构调整及改造项目必须严格执行产能减量置换，已经国家核准和地方备案的拟建、在建钢铁项目也要实行减量置换。
2017年12月，工信部对原产能置换办法进行修订，出台了《钢铁行业产能置换实施办法》，自2018年1月1日起施行。其中提出对京津冀、长三角珠三角等环境敏感区域实施更严格的1.25:1的产能置换，其余地域为等量置换。
2018年4月，发改委发布《关于做好2018年重点领域化解过剩产能工作的通知》，提出累计退出粗钢产能超过1.2亿吨，计划2018年退出粗钢产能3000万吨左右，基本完成“十三五”期间压减粗钢产能1.5亿吨的上限目标任务。
2019年11月，工信部结合新要求和新形势，启动了《钢铁行业产能置换实施办法》的修订工作，指出拟将环境敏感区域置换比例由不低于1.25:1提高到1.5:1，非环境敏感区域减量置换比例具体明确为1.25:1，进一步加大通过产能置换压减产能的力度。
2020年1月，发改委、工信部发布《关于完善钢铁产能置换和项目备案工作的通知》，提出各地区自2020年1月24日起，不得再公示、公告新的钢铁产能置换方案，不得再备案新的钢铁项目。
2020年12月，工信部就《钢铁行业产能置换实施办法（征求意见稿）》公开征求意见。本次《征求意见稿》中，将重点置换区域扩围、减量置换比例明显扩大。其中把汾渭平原区域加入到大气污染防治重点区域重点实施减量置换，要求大气污染防治重点区域置换比例不低于1.5:1，其他地区置换比例不低于1.25:1。
2021年4月17日，工信部印发《钢铁行业产能置换实施办法》，严格明确提出置换要求：大气污染防治重点区域置换比例不低于1.5:1，其他地区置换比例不低于1.25:1。
2021年4月27日，国家发改委发布《关于钢铁冶炼项目备案管理的意见》，严格钢铁
冶炼项目备案管理，规范建设钢铁冶炼项目，强化钢铁项目备案事中事后监管，以巩固
化解钢铁过剩产能成果，推进钢铁产业结构调整，推动钢铁行业实现碳达峰、碳中和。
去产能政策严格执行的同时，环保标准不断提高，在环保和限产的双向压力下，钢企对技术和工艺落后的设备进行改善的动力得到加强。产能置换后的产品质量和生产效率得到进一步提升，并与企业盈利实现良性循环。钢铁行业自供给侧改革以来，钢铁产品价格稳步回升，我国钢企盈利状况大幅改善，资本开支意愿加强。从2016年开始，钢铁行业进入盈利新周期，同时进一步刺激企业产能置换以提高效率和质量。
在钢铁行业供给侧改革和产能置换推进的背景下，冶金设备受益其中。国内在冶金成套设备供应商占据核心地位的主要为中国一重、中国二重、太原重工等，其中中国一重为绝对领头羊，在轧制设备与冶炼设备均具有显著的规模和技术优势；中国二重的产品特点与中国一重相当，产品覆盖大型热连轧机、中厚板轧机等；太原重工冶金设备业务主要在轧制、无缝钢管成套设备、焊管成套设备等方面具备传统优势。
钢铁行业目前以去产能及产业升级为主导方向，冶金设备行业已进入存量市场的竞争。钢铁企业对冶金成套项目工程总承包和交钥匙工程越来越青睐，这为冶金设备制造业的发展提供了新的机遇，并进一步推动冶金设备企业向制造服务业升级转变。
根据中国核能行业协会发布的《2021年1-6月全国核电运行情况》，2021年1-6月全国核电机组累计发电量1950.9亿千瓦时，同比增长13.8%，占全国累计发电量的5.0%。累计上网电量为1830.5亿千瓦时，同比增长14.1%。与燃煤发电相比，相对减少燃烧标准煤5517万吨，减少排放二氧化碳1.4亿吨。2021年1-6月，核电设备利用小时数为3772小时，平均机组能力因子为90.9%。
截至2021年6月30日，我国运行核电机组共51台（不含台湾地区），装机容量为53275MWe（额定装机容量）。由于核电行业的特殊性及核电技术的复杂性，存在极高的技术、行政准入壁垒。经国务院正式核准的核电项目（除示范工程、研究堆外），2020年以前均由中广核、中国核电和国家电投三家集团公司分别或合作开发运营，其中中广核（不含联营42.5%，含联营达53%）及中国核电（42.3%）装机规模合计达90%以上，是我国核电开发运营的两家龙头企业。国家电投相对运营电站数量及规模较小。华能集团则在2020年取得首个控股大型压水堆核电项目—海南昌江核电二期的核准。
根据世界核电运营者协会（WNAO）统计，截至2021年6月30日，全球有32个国家具有核能发电，共443台在运核电机组，总装机容量约为39,428.2万千瓦，约占全球总电力装机容量的5.3%。全球共有56台在建机组，总装机容量约6,239.4万千瓦。全球核能总发电量25,530亿千瓦时，在电力结构中的占比约为10%，其中法国占比高达70.6%，美国占比为19.7%。对比核电使用比例较高的发达国家，我国核电应用水平仍然较低，中国核电装机和发电量有较大提升空间。
参照中国核能行业协会预测，预计到2025年，我国核电在运装机规模将达到7000万千瓦左右，在建装机规模接近4000万千瓦。到2035年，我国核电在运和在建装机容量将达2亿千瓦左右，发电量约占全国发电量的10%左右。未来15年将是我国由核能大国迈向核能强国的重要战略机遇期，同时在我国碳达峰、碳中和目标的关键期，核电将成为重要的支撑。随着持续重视对核能的研发利用以及我国核电技术逐步赶超引领下，我国核电有望加速。
核电站主要由三大系统构成：核岛、常规岛及辅助系统。核岛是整个核电站的核心，负责将核能转化为热能，是核电站所有设备中工艺最复杂、投入成本最高的部分。常规岛利用蒸汽推动汽轮机带动发动机发电。辅助系统（BOP）主要包括数字化控制系统、暖通系统，保障核电站平稳运行。
一般而言，核电站投资中设备、基建和其他投资的比例分别为50%、40%和10%，设备投资占比近半成。其中核岛设备是核电设备制造中最关键的一环，主要包括压力容器、主泵、蒸汽发生器、稳压器、主管道等主设备以及堆内构件、控制棒驱动机构等。以三代机组平均造价1.6万元/千瓦测算，单台百万千瓦电站的核电机组总投资额约160亿元，其中设备投资约占80亿元。根据研究机构预测，假设未来十年年均新建6-8台机组，核岛设备的市场空间年均达480-640亿元。
核电主设备技术壁垒高、建设周期长、投入大，市场主要被中国一重东方电气上海电气、哈电集团等大型国企垄断。其中，中国一重是国内最早开发生产核电装备的企业，也是国内最大的核电锻件供应商，产品包括核反应堆压力容器、蒸发器、稳压器、堆内构件、主管道等，已具备核岛一回路核电设备的全覆盖制造能力，自主研发了我国首全拥有自主知识产权的百万千瓦级核反应堆压力容器制造技术。压力容器是冷却剂的主要压力边界，也是防止放射性裂变产物逸出的第二道屏障。它是核电站无法更换的关键主设备之一，承担着极其重要的安全屏障作用。中国一重在核反应堆压力容器制造领域占有绝对优势，实现了自主化和批量化的先进制造，目前在建核电站70%以上的核反应堆压力容器、80%以上的核电锻件均由中国一重生产。
化工行业渗透各个方面，是国民经济中不可或缺的重要组成部分，主要包括化学原料及化学制品制造。化工行业错综复杂，从天然原料角度分类，主要分为石油化工、煤化工、天然气化工等。石油化工是通过原油蒸馏得到的石脑油进行裂解与重整，得到芳烃与烯烃，两者经过进一步的高温催化与裂解生成对苯二甲酸（PTA）等化工原料。基础化工行业主要指对煤、天然气等进行裂解重整得到甲醇、烯烃等产品，再进一步反应生成聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）等化工原料，进而应用于下游各个领域。由于生产过程需要大量裂解和化合反应，需要用到的重型机械设备包括换热设备、粉碎设备、压力容器设备、分离设备、储存（运）设备、运输管道等大型铸锻件。
2021年以来，随着全球新冠疫情趋势好转，世界经济呈现复苏态势。今年上半年我国GDP同比增长率高达12.7%，受益于原油价格上涨及需求增加，化工行业实现收入、利润大幅增长，企业经营业绩显著改善，化工行业景气度整体上行。今年上半年，国内主要化工行业细分领域投资大幅提高。石油、煤炭及其他燃料加工业固定资产投资同比增长15.9%，化学原料和化学制品制造业固定资产投资同比增长30.1%，，化学纤维制造业固定资产投资同比增长16.6%。
根据联合资信分析预测，2021年下半年，随着全球疫情防控形势持续向好，将带动相关化工原材料需求的增加，预计原油价格将在60~80美元/桶区间震荡，将对多数化工品价格形成支撑，企业高盈利水平有望延续。另外，在“双碳”目标下，石油化工、煤化工等细分领域将加大落后产能淘汰力度，实现行业内结构性调整，预计化工行业景气度仍将处于较高水平。
中长期来看，碳达峰、碳中和目标将促使化工行业结构优化，落后产能将逐步出清，具有规模、技术优势以及环保设施齐全、工艺先进又有新产能投放的龙头企业将会充分享受政策红利，同时也将进一步提升企业在化工设备方面的投资支出水平。
我国重型机械企业大多是国有企业，经过多年发展，目前形成了以中国一重太原重工中信重工大连重工国机重装等为代表的大型重型机械制造企业。各大重型机械企业的主导产品各有侧重，在各自细分市场具备相对优势，形成差异化竞争的格局。
中国一重：公司历史悠久，始建于1954年国家“一五”计划项目-第一重型机器厂，1993年更名为中国第一重型机械集团公司，为国家首批57家试点企业集团，是中央管理的涉及国家安全和国民经济命脉的国有重要骨干企业之一，主要为钢铁、有色、电力、能源、汽车、矿山、石油、化工、交通运输等行业及国防军工提供重大成套技术装备、高新技术产品和服务。公司具备核岛一回路核电设备全覆盖制造能力，是中国核岛装备的领导者、国际先进的核岛设备供应商和服务商，是当今世界炼油用加氢反应器的最大供货商、冶金企业全流程设备供应商。
公司目前经营利润主要来源于核能设备、重型压力容器、冶金成套设备、其他专用设备等业务板块。2020年度各业务板块的营业利润和毛利率情况为：核能设备为3.87亿元、毛利率为35.04%；重型压力容器为3.48亿元、毛利率为24.31%；冶金成套设备为2.2亿元、毛利率为14.96%；其他专用设备等为4.92亿元、毛利率为22.43%；大型铸锻件为1.87亿元、毛利率为17.18%；工程总包、新材料等为3.26亿元、毛利率为7.82%；运营与服务营为0.25亿元、毛利率为0.3%。
太原重工：公司于1998年上市，是中国机械行业上市的第一股。主营轨道交通设备、风力发电设备、起重设备、焦化设备、锻压设备、矿山设备、轧钢设备、化工装备、港口机械、齿轮传动、铸锻件、轧机油膜轴承等产品及工程项目的总承包，产品广泛应用于冶金、矿山、能源、交通、海工、航天、化工、铁路、造船、环保等行业。公司是中国最大的起重设备生产基地、最大的挖掘设备生产基地、最大的航天发射装置生产基地、唯一的火车轮对生产基地等等。
公司目前经营利润主要来源于火车轮轴及轮对设备、挖掘焦化设备、风电设备、起重机设备、成套项目、轧锻设备等业务板块。2020年度各业务板块的营业利润和毛利率情况为：火车轮轴及轮对设备为4.80亿元，毛利率为23.98%；挖掘焦化设备为3.67亿元、毛利率为24.19%；风电设备为2.30亿元、毛利率为14.72%；起重机设备为2.42亿元、毛利率为20.74%；成套项目为0.93亿元、毛利率为12.01%；轧锻设备为0.53亿元、毛利率为17.15%；油膜轴承为0.63亿元、毛利率为29.87%；铸锻件设备为0.47亿元、毛利率为16.46%；齿轮传动机械设备为0.24亿元、毛利率为14.21%；其他项目为0.30亿元、毛利率为6.67%；
公司在2021年上半年实现营业收入40.3亿元，同比增加3.13%，实现归属于上市公司股东的净利润1.21亿元，与上年同期相比实现扭亏为盈。估值方面，以2021年6月30日收盘价（前复权）2.46元计算，公司市值81.99亿元，对应PE:45.95、PB:1.8、PS:0.98。
中信重工：公司前身为洛阳矿山机器厂，是国家“一五”期间兴建的156项重点工程之一，是中信集团旗下的境内A股上市公司。公司主要从事矿山及重型装备、机器人及智能装备、新能源装备、特种材料等领域的大型设备、大型成套技术装备及关键基础件的开发、研制及销售，并提供相关配套服务和整体解决方案，致力发展重大装备、机器人及智能装备、高技术三大领域业务，产品应用于矿山、建材、煤炭、冶金、有色、电力、节能环保行业。
公司目前经营利润主要来源于重型装备、机器人及智能装备、工程成套装备、节能环保装备等业务板块。2020年度各业务板块的营业利润和毛利率情况为：重型装备为9.25亿元、毛利率为23.99%；机器人及智能装备为3.41亿元、毛利率为42.82%；工程成套板块为1.34亿元、毛利率为14.82%；节能环保装备为0.96亿元、毛利率为16.03%；其他业务板块为0.28亿元、毛利率为17.31%。
公司在2021年上半年实现营业收入37.67亿元，同比增长40.19%；实现归属于上市公司股东的净利润1.74亿元，扣除上年同期社保减免等疫情期间政府支持政策影响后，同比增长90.96%；归属于上市公司扣除非经常性损益的净利润1.2亿元，同比增长9.26%。估值方面，以2021年6月30日收盘价（前复权）3.73元计算，公司市值161.84亿元，对应PE:68.36、PB:2.21、PS:2.28。
大连重工：公司主要为冶金、矿山、港口、造船、能源、航空航天等国民经济基础产业提供重大技术装备，在冶金机械、散料装卸机械、起重机械、港口机械四大类传统产品方面具备竞争优势。同时围绕国家产业政策方向，开发了能源环保装备、传动与控制系统、船用零部件、工程机械、海工机械等新拓展产品，构建了国内规模最大、最具市场竞争能力的风电核心零部件、核电起重设备和大型船用曲轴专业化研制基地。
公司目前经营利润主要来源于综合类机械、冶金机械、配件、装卸机械、起重机械、港口机械等业务板块。2020年度各业务板块的营业利润和毛利率情况为：综合类机械为7.53亿元、毛利率为23.19%；冶金机械为5.24亿元、毛利率为33.63%；配件产品为2.40亿元、毛利率为21.8%；装卸机械为1.85亿元、毛利率为23.23%；起重机械为1.28亿元、毛利率为19.36%；港口机械为0.49亿元、毛利率为9.78%；船用设备为0.1亿元、毛利率为4.52%；其他产品为0.43亿元、毛利率为57.89%。
公司在2021年上半年实现营业收入41.61亿元，同比增长14.46%；实现利润总额8,361.29万元，同比增长95.76%；实现归属于上市公司股东的净利润5,835.58万元，同比增长309.46%。估值方面，以2021年6月30日收盘价（前复权）3.67元计算，公司市值70.87亿元，对应PE:86.36、PB:1.07、PS:0.85。
国机重装：公司是以中国第二重型机械集团有限公司核心制造主业为平台，整合中国重型机械有限公司、中国重型机械研究院股份公司等国机集团重型装备板块优质资源，组建的集科工贸于一体的国家高端重型装备旗舰。主要产品包括大型铸锻件、大型冶金成套装备、重型石化容器、能源发电设备等，为能源、冶金、矿山、交通、石油化工等行业提供重大技术装备和工程承包服务。
公司目前经营利润主要来源于工程承包、设备总包、冶金成套设备及备件、重型石油化工容器、售电等业务板块。2020年度各业务板块的营业利润和毛利率情况为：工程承包为4.07亿元、毛利率为17.56%；设备总包为1.97亿元、毛利率为13.64%；冶金成套设备及备件为1.02亿元、毛利率为8.17%；重型石油化工容器为1.76亿元、毛利率为19.99%；售电业务为2.99亿元、毛利率为68.15%；能源发电设备为0.32亿元、毛利率为4.43%；其他业务为0.41亿元、毛利率为3.52%。
公司在2021年上半年营业收入45.3亿元，同比增长23.32%；利润总额1.6亿元，同比增长17.9%；归属于上市公司股东的净利润1.24亿元，同比增长35.65%。估值方面，以2021年6月30日收盘价（前复权）3.31元计算，公司市值240.57亿元，对应PE:59.13、PB:1.89、PS:2.66。
全球疫情不确定性风险：新冠疫情的不确定性可能给企业生产经营带来一定的市场风险；
原材料价格波动风险：2021年上半年重型机械制造的主要原材料生铁、废钢、合金等大宗商品，价格持续上涨，原料价格的变动与企业产品价格变动在时间和幅度上存在一定差异，给企业的正常运行及风险控制带来了一定的不确定性。
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