宝钢无取向硅钢产品结构优化工程是全球目前仅有的完全面向新能源汽车行业的高等级无取向硅钢专业生产线，由中国二十冶承建，具体包括新建一条行业最高速度的常化酸洗机组、一条六机架连轧机、两条高效率退火涂层机组和其他辅助产线及能源公辅装备。
该项目是承载党和政府殷切期待的上海市重大建设工程，是践行党中央“双碳战略”的有力举措，设计年产能为50万吨，预计每年可为400万辆新能源汽车提供高等级用材，减少碳排放360万吨，相当于33万公顷森林的吸收量。
无取向硅钢项目位于宝钢股份长江滩涂区域，是16年以吹砂回填、杂填土回填方式形成的陆地，地下土层的含水量大、透水性高，项目大小基坑达46个，总面积近3万平方米，最大深度达负9.8米，项目团队在中国二十冶专家的助阵辅导下，开展课题攻关，研发出《复杂地质条件下深基坑工程地下水危害防控技术》，通过采用隔水+降水+监测的组合控水技术，成功将地下水降至地坑底部，避免了产生流沙、管涌等不利现象，确保了基坑和周边安全。
4区主厂房跨度达到42米，安装难度大，同时与土建存在交叉作业，原计划利用大型机械进行跨外吊装，无法保障施工安全。项目团队集思广益，最终选用屋面单元化预拼装，屋面单元整体滑移安装的施工方法，研发出《冶金钢结构厂房屋面分段滑移拼装施工技术》和胎架设备，在钢铁行业厂房建设中首次采用胎架滑移的方式进行安装，克服了工期紧、体量大、安全风险高、作业空间受限等不利影响，顺利完成厂房主体框架的安装，并成功申请发明专利7项，实用新型专利3项，获省部级工法1部，科技成果鉴定为国内领先。
土建及钢结构施工难度巨大，设备安装也是困难重重。连轧机设备作为冶金轧制领域安装精度要求最高的设备之一，国家规范安装精度要求达到0.05毫米/米，而无取向硅钢项目的TCM机组采用六连轧机组，是全球首次将连轧工艺集成至无取向硅钢工艺产线，工艺装备和工厂设计均为首次，安装要求高且无同类经验借鉴，项目团队全面研判现场施工情况，从垫板研磨、轧机底座安装调整验收、牌坊吊装方案编制、安全措施落实等方面统筹规划、科学管控，并选用700吨龙门吊在受限环境下完成12片，单重为82.5吨的轧机牌坊的吊装任务。轧机牌坊吊装作为冶金工程建设中传统的、具有象征意义的节点，它标志着工程建设从土建、基础、钢结构正式转入机电设备安装的新阶段，也是施工工艺由粗放转向精密，由单一专业转向多专业协同配合的起点和关键，节点的顺利实现也为项目建设吹响了机电安装的冲锋号角半岛平台